Les graisses mécaniques jouent un rôle primordial dans l’entretien d’équipements, qu’ils soient industriels ou domestiques. La graisse participe à la longévité et la performance de certaines machines. Il n’est pourtant pas toujours évident de choisir le bon produit, face à la variété de graisses mécaniques proposées sur le marché.
La graisse mécanique répond à plusieurs besoins lorsqu’il s’agit de machineries métalliques. Elle est surtout utilisée pour assurer une lubrification optimale et réduire ainsi la friction entre différentes pièces. La graisse enveloppe les composants des machines et crée aussi une barrière protectrice contre la corrosion.
Quelle que soit la graisse pour laquelle vous allez opter, vous retrouvez 3 ingrédients principaux. Les fabricants les font ensuite varier dans les formules pour obtenir des effets différents :
Les graisses mécaniques se déclinent en une multitude de variétés, chacune destinée à un usage spécifique.
La graisse à base de lithium est la plus commune et la plus polyvalente. Elle s’utilise principalement en mécanique, pour l’entretien des roulements, des cardans, des paliers et des articulations. Ses atouts ? Une résistance importante à l’eau et une très bonne stabilité thermique, même en présence de température très élevée.
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Le graphite est un lubrifiant solide, qui adhère aux différentes surfaces. La graisse au graphite, ou graisse graphitée, protège parfaitement contre les frottements. On la retrouve souvent pour les pièces mécaniques soumises à des charges importantes ou de très hautes températures.
Les propriétés de la poudre de cuivre permettent d’utiliser cette graisse sur des installations dont la température peut atteindre 1000 °C ! Elle évite le grippage et simplifie le démontage des pièces.
Véritable super pouvoir des graisses mécaniques, une graisse extrême pression n’est pas un produit à part entière. Il représente l’additif que l’on ajoute à certains lubrifiants destinés à des usages particuliers. Ce type de graisse dépose un film protecteur sur les pièces, permettant de mieux résister aux pressions très élevées.
Il existe d’autres types de graisses mécaniques, toutes dotées de leurs propriétés. Nous pouvons, par exemple, évoquer la graisse au molybdène ou la graisse au calcium. La première se compose de disulfure de molybdène, un nom barbare pour désigner un solide cristallisé de couleur noir. Il a comme atouts d’être diamagnétique et semiconducteur, et vous pouvez l’employer pour lubrifier les trépans. La graisse au calcium, de son côté, tolère moins les hautes températures. En revanche, elle est idéale pour les mécanismes à faible vitesse exposés directement à l’eau.
La viscosité d’une graisse mécanique permet de définir sa consistance, son épaisseur. Une graisse mécanique à indice faible s’adapte très bien aux machines à roulements haute vitesse. Ne mélangez jamais deux types de graisses mécaniques.
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Vous avez déterminé le type de graisse mécanique dont vous avez besoin, très bien. Avant de l’appliquer, commencez par nettoyer soigneusement la zone concernée. Attention à ne pas en mettre trop ! Un excès de graisse mécanique provoque des dépôts et l’accumulation de particules. Enfin, vérifiez régulièrement le système et l’état de la lubrification.
A l'origine, la poudre noire est un mélange de charbon, soufre et salpêtre, dosé suivant la formule célèbre : as, as et six, c’est-à-dire une partie de charbon, une partie de soufre et six de salpêtre. Le salpêtre joue le rôle de réservoir d’oxygène; c’est un composé peu stable, très riche en oxygène et prêt à l’abandonner sous l’influence d’un allumage ou d’un amorçage convenable. Ainsi, pour la poudre à canon, on adoptait la formulation alchimique traditionnelle « six, as, as » qui correspond, dans le cas de la poudre, à six parts de salpêtre, une part de soufre et une part de charbon , soit en pourcentages 75 % de salpêtre, 12,5 % de soufre et 12,5 % de charbon. Cette composition de la poudre à canon avait été établie et stabilisée dès le milieu du XVIe siècle.
Quelles que soient les proportions choisies, la fabrication de la poudre noire se faisait par manipulations successives des composants dans différents appareils. - Pour des raisons de sécurité on procédait tout d’abord au broyage et à la trituration séparée des mélanges binaires charbon + soufre et charbon + salpêtre dans des « tonnes » (voir figure 1).
À la fin de la trituration, la tonne était ouverte et le mélange tombait sur la toile métallique qui retenait les gobilles et laissait passer le mélange sur le tamis raccordé à l’enveloppe par une manche en cuir. - Ensuite, on regroupait les deux mélanges binaires en les humidifiant pour obtenir le mélange ternaire, qui était trituré à son tour en le passant sous de très lourdes meules roulantes (voir figure 2). Ces meules cylindriques en fonte avaient un diamètre de 1,50 m et une largeur de 0,50 m. Elles pesaient environ 5 000 kg chacune et leur vitesse de rotation était de 10 tours par minute.
On trouvait, ainsi, la « tonne grenoir » dont l’enveloppe cylindrique extérieure était formée de deux toiles métalliques superposées (voir figure 3). On utilisait aussi les « grenoirs à retour » basés sur un système de tamis superposés auxquels on imprimait un mouvement rotatif identique à celui que l’on peut observer de nos jours dans les plansichters. Le tamis du haut était équipé d’un « tourteau » mobile en bois dur qui, mis en mouvement par le va-et-vient du tamis, brisait la matière contre les parois.
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- Après granulation, le mélange était passé dans des tonnes tournantes en bois, lisses à l’intérieur, appelées « lissoirs », de manière à renforcer les grains et à faire disparaître leurs aspérités. 7 à 14 tours par minute. Ce rapide exposé sur le processus de fabrication de la poudre noire montre qu’il faisait appel à de nombreuses machines en plus des meules roulantes.
La production de poudre noire a néanmoins continué au début du XXe siècle, mais les poudreries se sont reconverties vers la fabrication de la poudre B et d’autres poudres qui utilisaient des processus plus chimiques pour lesquels les moulins n’avaient pas à intervenir. Ils ont alors été progressivement abandonnés et sont tombés en désuétude.
L'invention de la poudre à canon remonte au milieu du 9ème siècle, sous la dynastie chinoise des Tang. Des alchimistes chinois, utilisant le salpêtre chimique (nitrate de potassium), tentaient de créer une potion d'immortalité. Au lieu de cela, ils ont créé l'un des outils les plus destructeurs de l'histoire de l'humanité : la poudre à canon.
Les armes à poudre ont été intégrées à l'armée chinoise dès le 11ème siècle, utilisées pour la défense contre les forces attaquantes. Au 13e siècle, la dynastie Song et le royaume de Xi Xia, dans le nord de la Chine, ont utilisé des flèches et des fusées à poudre pour repousser les envahisseurs mongols.
Au Moyen-Orient, les Arabes travaillaient déjà d'arrache-pied à la construction du premier fusil à poudre, une arme qui allait révolutionner la guerre à jamais. Ironiquement, le voyage facilité de la poudre à canon vers l'Europe et le Moyen-Orient par les Mongols a permis d'introduire de puissantes armes à poudre à canon pour se défendre contre les futures invasions mongoles.
Au XVIIe siècle, les fusils et les canons à poudre étaient monnaie courante dans les armées européennes et asiatiques. La poudre à canon était principalement utilisée dans les armes à feu et autres armes de combat, comme les canons.
Il existe cependant d'autres utilisations de la poudre à canon, notamment :
| Type de Graisse | Composition Principale | Utilisations Courantes | Avantages | Inconvénients |
|---|---|---|---|---|
| Lithium | Lithium | Roulements, cardans, paliers, articulations | Résistance à l'eau, stabilité thermique | Polyvalence peut être un désavantage pour usages spécifiques |
| Graphite | Graphite | Pièces soumises à charges importantes ou hautes températures | Protection contre les frottements | - |
| Cuivre | Poudre de cuivre | Installations à haute température (jusqu'à 1000 °C) | Évite le grippage, facilite le démontage | - |
| Extrême Pression | Additifs EP | Lubrifiants pour usages particuliers | Résistance aux pressions très élevées | Additif, pas un produit à part entière |
| Molybdène | Disulfure de molybdène | Lubrification des trépans | Diamagnétique, semiconducteur | - |
| Calcium | Calcium | Mécanismes à faible vitesse exposés à l'eau | Idéale pour milieux humides | Tolère moins les hautes températures |
Il ne vous reste plus qu’à prendre la direction du rayon droguerie et choisir le produit qui correspond le mieux à vos besoins.
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