Cet article explore en détail la fabrication, la commande et le fonctionnement du FNC (Fabrique Nationale Carabine), un fusil d'assaut belge de calibre 5,56.
En 1967, la Fabrique Nationale de Herstal, en Belgique, présentait la Carabine Automatique Légère ou CAL en calibre 5,56×45. Souvent présentée à tort comme un dérivé du FAL, cette arme conçue sous la direction de Ernest Vervier, est en réalité très différente.
Produite à partir de 1970, elle utilisait massivement la tôle emboutie pour sa construction, une culasse rotative et un piston attelé à la pièce de manœuvre au moment du tir. Le dessin de ces tenons n’est d’ailleurs pas sans rappeler celle de la carabine de chasse « Browning Bar ».
Elle proposait des accessoires alors peu courants sur les marchés de l’armement européen comme une rafale limitée à 3 coups et la possibilité de monter un lance-grenade auxiliaire de 40×46 mm.
En 1975, le département Recherche et Développement de la FN conduit par Maurice Bourlet lance le développement d’un nouveau fusil d’assaut de calibre 5,56. M. Bourlet rassembla une équipe de jeunes ingénieurs dirigée par André Dubru qui, se nourrissant du retour de l’expérience Française du CAL, proposa un nouveau prototype dés la fin de cette même année. Il sera baptisé FNC-76 pour Fabrique Nationale Carabine 1976.
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Tout comme ses cousins soviétiques « Kalashnikoviens », ce nouveau fusil fut conçu dans un esprit de simplicité. Concernant le FNC-80, nous parlons de simplicité de démontage, de montage, de maintenance et surtout de production.
La simplicité de production est à considérer au regard des capacités et réalités industrielles du pays fabriquant. Ceci comprend le coût de la main-d’œuvre, le niveau d’industrialisation, l’accès aux matières premières…Dans tout les cas, il est nécessaire pour achever ce but de dessiner des pièces simples et rapides à produire en masse par le biais d’outils n’exigeant pas une main d’œuvre à fort niveau de qualification.
Cette fabrication se doit également d’être économe en matière, la production se faisant à grand échelle. La tôle emboutie et les matières synthétiques constituent au moment de la conception de l’arme un premier axe de développement évident.
Cependant, l’utilisation de machine à Commande Numérique par Calculateur (CNC) et de robot pour la fabrication ou l’assemblage (soudure notamment) se diffuse à ce même moment et seront ainsi largement sollicités pour la mise en production de l’arme.
De même, l’utilisation de l’aluminium pour la construction d’armes peut se voir également sous cet aspect, l’aluminium étant moins cher et plus rapide à travailler que l’acier.
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Des prototypes seront testés par la Suède dès octobre 1975, pour une éventuelle adoption, et par l’OTAN à partir de Janvier 1977 pour évaluation. Bien que l’arme fut conçue autour de la munition Belge SS109, elle fut proposée avec les deux types de canons : au pas de 1:178 mm (1:7″) pour la SS109 et au pas de 1:305 mm (1:12″) pour la M193 américaine.
Nous ne savons pas si des armes avec le canon au pas de 1:305 mm furent effectivement produites.
Un levier d’armement sur la droite, un sélecteur de tir à gauche, crochet de chargeur façon M16 (une des rares tares dont il a hérité de son homologue américaine)…rien de neuf. L’arme ne dispose pas d’arrêtoir de culasse en fin de chargeur : c’est bon signe.
Si l’arme n’est pas dotée d’un arrêtoir de culasse en fin de chargeur, il est cependant possible de bloquer intentionnellement la culasse à l’arrière comme sur un G3 ou dérivé. Pour ce faire, culasse à l’arrière, il faut tirer le levier d’armement vers l’extérieur pour qu’il s’engage dans le logement prévu à cet effet dans la carcasse supérieure (Fig.8). La manœuvre n’est pas aussi instinctive que sur un G3, mais a le mérite d’exister.
Dans un même souci de fiabilité inhérent à l’introduction d’éléments étrangers au sein de l’arme, le chemin du levier d’armement est masqué par un cache poussière en plastique mut par un ressort et qui épouse fidèlement le passage du dit levier pour maintenir une obturation optimale.
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Le sélecteur de tir est directement hérité du FAL et sa conception sied parfaitement à l’usage du fusil d’assaut. Les modes les plus sollicités sont aisément accessibles à l’arrière (sureté / coup par coup) et les modes rafales, à l’avant, demandent un effort supplémentaire pour être accessibles. Ceci évite l’écueil qui consiste à « sauter » un mode lors du dégagement de la sureté.
Les organes de visées sont du type d’œilleton / guidon (Fig.10). La hausse en équerre est prévue pour les distances d’engagement « point visé / point touché » à 250 et 400 m. Le guidon n’est pas sous tunnel, mais protégé par deux oreilles très correctement proportionnées.
L’arme est dotée d’un régulateur d’emprunt de gaz à deux positions : condition « normale » et « adverse » (Fig.11). La notion de « adverse » fait référence ici à des conditions environnementales rudes : sable, boue, froid polaire, etc.
La première commande importante de FNC-80 (10000 armes) sera effectuée par l’Indonésie en septembre 1980, au même moment où la FN achève la mise en place de la ligne de production. Le fabricant Indonésien Pindad acquerra la licence de production en 1984 pour fabriquer le SS1 (Senapan Serbu 1 soit Fusil d’Assaut 1). L’arme est officiellement adoptée par l’Armée Indonésienne en 1991.
La Suède emboite le pas en 1984 par la commande de 80000 armes, au dessin légèrement modifié, nommé AutomatKarbin 5 ou AK-5…curieux hasard. La livraison d’armes en provenance de la Belgique cédera rapidement la place à une production suédoise sous licence à la ForenadeFabrikverken (FFV) à Eskiltuna.
La Belgique, quant à elle, ne commandera cette nouvelle arme qu’à partir du milieu de 1986. Le FNC serait en cours de remplacement (ou de complètement) par le FN SCAR L au moment où nous rédigeons ces lignes.
L’arme fonctionne par emprunt de gaz à piston attelé et verrouillage rotatif à deux tenons en tête. Au moment où le projectile dépasse l’évent de l’emprunt de gaz, le piston de la pièce de manœuvre est impulsé par la pression des gaz.
Sur l’inertie de cette impulsion et après départ du projectile du canon, la pièce de manœuvre déverrouille la culasse et génère toutes les opérations nécessaires au réarmement. Elle présente sur ce point des similitudes évidentes avec sa cousine soviétique (Fig.16 et 17).
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La revue des «dossiers barrés» a été réalisée par EDF et AREVA au cours de l’année 2016. Elle a permis de confirmer l’aptitude des équipements identifiés à fonctionner en toute sûreté.
Le dernier dossier qui était encore en cours d’analyse concernait le générateur de vapeur n°335 installé dans le réacteur numéro 2 de la centrale de Fessenheim. EDF avait choisi d’anticiper l’arrêt programmé pour maintenance et rechargement du combustible, en juin 2016.
EDF a mené un programme d’essai destiné à justifier le fonctionnement de ce générateur de vapeur en toute sûreté. Le dossier de justification a été envoyé à l’Autorité de sûreté nucléaire (ASN) en juin 2017.
Le 12 mars 2018, l’ASN a levé la suspension du certificat d’épreuve de ce générateur de vapeur, confirmant son aptitude à fonctionner en toute sûreté*. Une analyse des constats est réalisée pour les qualifier ou non d’écart.
En février 2017, EDF a proposé à l’ASN un calendrier d’instruction et d’envoi des dossiers pour l’ensemble des unités de production du parc nucléaire. Dans ce bilan, près de la moitié des constats relèvent du « traitement thermique », c’est-à-dire de la température de la pièce lors du processus de forgeage.
Les essais réalisés sur ces pièces par la suite dans le processus de fabrication montrent que ces constats ne remettent pas en cause les propriétés attendues de la pièce et son aptitude à fonctionner en toute sûreté.
La totalité de ces fiches d’anomalies (FA) ont été traitées et sont closes après surveillance d’EDF et des organismes habilités mandatés par l’ASN. sur la base des conclusions des comités techniques, rédaction et instruction des fiches d’anomalies, des fiches de non-conformité et de la note de synthèse de l’unité de production.
EDF procède actuellement à l’examen exhaustif des dossiers de fabrication des composants en provenance de l’usine Creusot Forge (71), installés sur ses réacteurs nucléaires en fonctionnement. Cet examen donne lieu, pour chaque réacteur, à la rédaction d’un dossier de synthèse qui est transmis deux mois avant le redémarrage dudit réacteur à l’ASN, pour instruction.
Au 14 septembre, douze dossiers de synthèse ont été envoyés à l'ASN. L’examen approfondi de ces dossiers a permis de dresser une liste de constats dans la traçabilité et la transcription des documents ainsi que dans la réalisation des opérations de fabrication.
Chaque constat est ensuite classé selon trois catégories. Les douze dossiers de synthèse transmis à ce jour à l’ASN, qui concernent 309 composants, comportent 471 fiches d’anomalies et 130 fiches de non-conformité.
La revue exhaustive des dossiers de fabrication de Creusot Forge se poursuivra jusqu’au 31 décembre 2018.
La plupart de nos produits sont réalisés dans notre atelier en Lorraine. Pour les autres produits, nous nous appuyions sur des fournisseurs français & européen la plupart du temps.
La plupart de nos produits sont réalisés sous 48-72 heures (EX : mug, gourde…). Pour les textiles sous 10-20 jours, sur commande (pour les impressions DTF). Pour les écussons environ 10 jours après validation du B.A.T. Pour les impressions et les projets graphiques en fonction de travail demandé.
La plupart de nos commandes sont à récupérer dans notre atelier. Il est tout à fait possible pour nous d'expédition en France. Nous travaillons principalement avec Mondial Relay.
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