La calibration de votre imprimante 3D est essentielle. Si votre imprimante 3D n’est pas calibrée correctement, vous aurez des erreurs dimensionnelles ou des problèmes de liaisons de couches. Veillez à réaliser la calibration au moins lors de l’achat de votre imprimante 3D et régulièrement : quand vous changez de matériaux ou déplacez votre imprimante par exemple.
Calibrer son imprimante 3D est une tâche qui peut paraître longue et fastidieuse, mais qui est assez rapide quand on prend l’habitude et les bonnes pratiques.
La calibration de votre imprimante demande de la rigueur et une imprimante propre. Prenez un peu de temps pour bien nettoyer votre plateau et votre ou vos buses avant de procéder à cet exercice de maintenance. Des résidus de filament sur votre buse ou plateau pourraient venir fausser le test de réglage plateau par exemple.
Vérifiez aussi que les vis de maintien de votre imprimante sont bien serrées.
Commençons par le début et donc la calibration du plateau. Pour que la calibration du plateau soit réussie, il est important que votre plateau soit bien plan par rapport à vos déplacements de buses (de niveau donc) et que le Z-Offset (la distance entre votre plateau et votre buse) soit égal, qu’importe l’endroit, et réglé à la bonne distance.
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La réalisation de cette maintenance est assez simple. Penchons-nous sur une Creality Ender 3 V2 pour cette présentation. Cela marchera très bien aussi avec toutes les autres imprimantes 3D Creality ou toutes imprimantes qui lui ressembleraient. Pour les imprimantes Raise3D, nous avons rédigé l’article sur le réglage plateau pour votre imprimante Raise3D qui vous guidera dans toutes les questions spécifiques.
La calibration manuelle se fait grâce à 4 vis disposées aux 4 coins du plateau de votre imprimante 3D. Le but étant de trouver le rapport de hauteur parfait entre ces 4 vis pour niveler le plateau.
La procédure ci-dessous vous montre quelles étapes effectuées pour réaliser le réglage plateau à un endroit du plateau. En répétant plusieurs fois cette procédure, votre plateau devrait être calibré.
L’évolution technologique des machines permet désormais d’intégrer des systèmes automatiques de nivelage du plateau. En effet, la calibration peut se faire automatiquement sur les derniers modèles d’imprimantes comme l’Ultimaker S3 ou encore la Raise3D E2. Ces capteurs vont recueillir les informations concernant la hauteur du plateau de construction et les traduire de manière à compenser les erreurs de nivelage.
Le nivellement manuel du plateau s’effectue en suivant un certain nombre d’étapes, expliquées sur l’écran de votre machine. Après s’être rendu dans le menu Préférences > Maintenance > Plateau > Nivellement manuel et avoir sélectionné Démarrer, la machine se prépare à la calibration.
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Trois points seront à contrôler afin de laisser un espace de 1mm entre le plateau et la buse. Le premier point se trouve au milieu du plateau. L’ajustement se fait depuis les flèches de l’écran tactile. Ces trois points sont de nouveau contrôlés à l’aide d’une une carte de calibration.
La carte devra glisser entre la buse et le plateau tout en laissant ressentir une légère résistance. Après cela, l’étape de vérification utilisant la carte de calibration sera également à effectuer pour la deuxième buse.
La température est un facteur important et trouver la bonne température d’impression suivant le matériau que vous souhaitez imprimer est un peu complexe.
En effet, des filaments PLA standard ne s’impriment pas tout à fait à la même température suivant les marques et les fabricants.
Enfin, après avoir effectué un réglage de votre plateau et trouver les bonnes températures, la calibration simple de votre imprimante 3D devrait être effectuée. Pour tester cela, nous vous recommandons d’effectuer quelques impressions pour tester le résultat.
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Vous pouvez aussi réaliser quelques tests de premières couches et comparer votre résultat avec ceux présents dans notre article dédié.
Pour l'extrudeur par contre c'est différent car en entraînant le fil avec un galet, un glissement reste possible, de même que les dents qui entrent dans la matière peut réduire d'autant le diamètre de la poulie.
Par contre le flow de matière par pas dépend aussi du véritable diamètre du fil, de la matière et des éventuelles bulle d'air à l'intérieur.
Notez que le flow de l'extrudeur mal calculé donnera des pièces plus ou moins petites/grandes de l'ordre de +/- 0,2mm. Cependant cette valeur d'erreur reste fixe quelque soit la taille de la pièce.
La vidéo du réglage de l'extrudeur est parfaite si ce n'est la seconde partie ou l'on voit que l'on indique le diamètre mesuré du fil au trancheur.
Dans ce cas chaque g-code sera lié au fil utilisé (marque, moment de fabrication et machine de fabrication,...).
Ce qui revient à dire un fastidieux travail pour chaque impression et qu'un g-code ne servira que pour une seule impression !
Une imprimante 3D à dépôt de filament ou FDM/FFF peut exister en version dite à simple extrusion ou double extrusion.
Le fabricant Raise3D propose deux séries d’imprimantes 3D différentes, la Pro2 et la E2 et toutes les deux sont équipées de la double extrusion.
Ces imprimantes permettent en effet l’utilisation de deux matériaux via un double système d’extrusion et deux buses.
Dans cet article, nous allons donc voir quelles sont les calibrations importantes, quelles sont les possibilités de ces impressions, et leurs limites.
Calibrer son imprimante 3D est très important afin d’obtenir la qualité et la fiabilité maximale.
La calibration du plateau, et des flux d’extrusion sont des calibrations courantes et déjà nécessaires pour les imprimantes en simple extrusion, elles le seront tout autant en double extrusion. Certaines calibrations complémentaires sont néanmoins nécessaires.
En effet, il faut s’assurer du bon positionnement des deux buses par rapport au plateau et entre elles.
Calibrer ses Z-offset est une des caractéristiques nouvelles de l’impression en double extrusion. Habituellement, on s’assure simplement que la position de la buse d’extrusion lorsqu’elle est à son origine (début d’impression) est à la bonne distance par rapport au plateau de fabrication.
En double extrusion, cela concerne maintenant deux buses, et plutôt que de déplacer le plateau, il faudra s’assurer que les buses sont à hauteur identique lorsqu’elles sont en action.
La série Raise3D Pro2 fonctionne avec des buses mobiles qui sont intégrées dans la même tête d’impression. Les buses sont mobiles et vont donc être montées ou descendues selon qu’elle soit utilisée ou non.
Ce mouvement de monter / descente des buses conditionne leur position de Z-offset. En effet, la logique ici est de vérifier si la position des buses lorsqu’elles sont alternativement en position basse (impression) est identique et correcte par rapport au plateau.
Dans le cas de l’imprimante Raise3D E2, la gestion de ces offset est différente. Étant donné que les têtes d’impression sont indépendantes, ici pas de mobilité de monter descente.
En effet, sur la E2, les buses doivent être à la même hauteur et en capacité d’imprimer toutes deux sur le plateau en même temps (avantage du système IDEX).
Le réglage de l’écart X/Y correspond à la position respective des buses l’une par rapport à l’autre. Imprimer en double extrusion avec Raise3D nécessite de s’assurer de la bonne calibration des deux buses entre elles.
Pour illustrer cette problématique, il faut imaginer que l’imprimante considère par défaut un écart précis entre ces deux buses. Cet écart théorique doit être ajusté au mieux afin de s’assurer un bon alignement entre l’impression réalisée avec la buse de gauche et celle de droite.
Le fabricant Raise3D via son logiciel ideaMaker met à disposition une série de doubles fichiers stl à imprimer afin de corriger et d’aligner parfaitement ces valeurs d’écart en X et en Y.
Les procédures sont assez semblables pour les deux modèles d’imprimante de Raise3D.
Les possibilités offertes par les imprimantes à double extrusion sont multiples. Avec les imprimantes Raise3D et leur logiciel IdeaMaker, il est offert une totale liberté sur le paramétrage des deux filaments.
L’impression de deux filaments peut se faire selon différents besoins et attentes.
L’utilisation la plus courante de la double extrusion sur Raise3D concerne l’utilisation de deux filaments de même type (deux bobines de filament PLA de couleurs différentes par exemple). Cette pratique permet en effet la fabrication d’objet bicolore.
Utilisant deux STL à fusionner pour différencier les zones de couleurs, cette pratique est extrêmement simple à mettre en œuvre. Il suffit au niveau logiciel d’attribuer les buses (et de fait la couleur) souhaités selon la partie de l’objet concerné.
Une fois cette attribution de buse faite, il suffira de fusionner les modèles 3D afin qu’il retrouve leur origine et centre respectif. Si jamais, lors de la modélisation les origines n’étaient pas communes, un rapprochement manuel reste faisable.
Les imprimantes 3D à double extrusion ont aussi l’avantage de pouvoir utiliser leur seconde buse pour la fabrication de support. La difficulté de retrait des supports ou parfois même le manque d’accès a ces derniers rendent complexe l’impression de certains modèles 3D sur des imprimantes à buse unique.
Grâce à leurs deux buses, les imprimantes Raise3D permettent d’utiliser la seconde buse pour l’extrusion d’un matériau dédié à cette fabrication. Les filaments solubles type PVA ou détachables type Polysupport sont des exemples typiques de matériaux exploitables par les imprimantes à double extrusion.
Le logiciel IdeaMaker permet aussi d’aller encore plus loin. En utilisant la fonction support dense, il est possible d’utiliser la matière support (détachable ou soluble) seulement dans la zone de contact.
Une seconde possibilité offerte en double extrusion et disponible sur les Raise3D est la possibilité de travailler deux matériaux de types différents. On pourra dans ce cas imaginer exploiter au mieux les performances et limites de chacun des matériaux.
En effet, le logiciel des imprimantes Raise3D Pro2 ou E2, IdeaMaker, donne la possibilité d’utiliser deux matériaux distincts dans un même modèle 3D.
Il est possible par exemple de dédier un matériau spécifique pour la partie extérieure de l’objet (les coques) et un autre pour le remplissage. L’utilisation de filaments techniques trouve alors ici une possibilité d’optimisation importante.
En effet, en utilisant un filament spécifique, souple, étanche ou résistant au frottement à l’extérieur (filament nylon ou flexible par exemple), il est généralement moins coûteux et parfois plus intéressant d’utiliser un filament plus basique pour la fabrication du corps interne de l’objet (remplissage).
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