Le contrôle qualité est une procédure mise en place par les entreprises visant à s’assurer de la conformité d’un produit. Il est exécuté par un contrôleur qualité avec l’aide (ou non) des autres acteurs de la production. La conformité est établie à partir des critères développés par l’entreprise ou par un commun accord entre un fournisseur et un client, incluant par exemple la métrologie industrielle. Cette démarche volontaire permet à l’entreprise de répondre à des problématiques de qualité des produits dans un marché toujours plus exigeant. Assurer la qualité des produits est devenu indispensable pour les entreprises, non seulement pour répondre aux exigences des clients, mais aussi parfois pour des raisons légales.
Le contrôle qualité représente une procédure (ou une série de procédures) visant à assurer la qualité d’un produit manufacturé. Dans cette optique, le produit doit satisfaire un ensemble défini de critères de qualité et d’exigences client. Attention, on associe souvent Assurance Qualité avec Contrôle Qualité, mais les définitions ne sont pas exactement les mêmes ! Contrairement à la procédure de contrôle, qui vise à identifier les potentielles non-conformités, l’assurance qualité vise, elle, à empêcher la fabrication de produits non-conformes. En français, ça veut dire que l’assurance qualité intervient durant le processus de fabrication du produit, là où le contrôle qualité intervient une fois le produit fini. Les deux sont souvent regroupés sous une seule entité. En général, cette procédure vise à répondre aux normes de qualité en vigueur, et apporter ainsi des labels ou certifications à l’entreprise ou au produit.
La conformité est actée lorsque le produit passe l’intégralité des tests de qualité avec succès. Le produit est conforme et il peut passer à l’étape suivante (assemblage, commercialisation, etc.). Lorsque les produits ne sont pas conformes, il est nécessaire d’effectuer une action (ou plusieurs !) afin de passer l’audit. Une non-conformité, c’est le non-respect d’une exigence. Cela passe principalement par la détection de la cause racine, puis on s’intéresse à la non-conformité : le produit est-il retouchable ou est-il à jeter ?
L’objectif de l’inspection, c’est de détecter des non-conformités, au bon moment, et surtout, d’identifier les causes et conséquences qu’elle pourrait produire. Détecter des problèmes est une bonne nouvelle pour l’entreprise. Vous êtes ainsi en mesure d’identifier et de corriger les problèmes lorsqu’ils surviennent. Les sources de non-conformité sont nombreuses et il serait justement inquiétant de ne jamais détecter de problèmes.
Distinguons deux types de contrôles pour la suite :
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Il existe différentes manières de réaliser un contrôle. En premier lieu, distinguons les méthodes :
Les deux méthodes ont leurs limites, mais il est important d’en distinguer les grandes lignes. Vous ne pourrez pas réaliser de contrôles destructifs et serez limités aux techniques de contrôles non-destructifs. À l’inverse, le contrôle par échantillonnage va vous limiter en termes de performance, vous ne contrôlez pas tout, donc vous êtes susceptible de louper une malfaçon. C’est assez rare et c’est pour ça que cette méthodologie est largement utilisée.
Peu importe la solution dans laquelle vous vous trouvez, vous devrez avoir une méthodologie millimétrée. Le plan de contrôle des processus (PCP) est un document formel qui permet de définir les étapes nécessaires à la validation de conformité d’un processus ou d’un produit. Ce document est spécifique au produit ou processus. Le plan permet de vous assurer que le produit correspond aux exigences en assurant la documentation de celles-ci. Les caractéristiques à contrôler (quel type ? indicateur, variable, etc.) doivent être répertoriées convenablement dans le plan en lui attribuant un identifiant unique.
La détection d’un défaut de fabrication relève d’une situation de crise. En effet, si vous constatez une anomalie, vous allez avoir à résoudre plusieurs problèmes. D’abord, vous allez devoir identifier le problème (ce qui n’est pas toujours évident), ensuite vous allez devoir le réparer, puis relancer une batterie de tests. Durant ce laps de temps, vous ne pouvez plus produire. Il est important de réaliser des contrôles non-chronophages, pour détecter le plus tôt possible les malfaçons et être réactif sur la détection de l’origine.
Il existe différentes manières de réagir :
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Il est important de déterminer à l’avance vos procédés de contrôle avec une réflexion poussée pour optimiser au maximum ce processus. Il est également important de mettre en place une veille permanente pour améliorer continuellement vos méthodes.
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