Nexter est l’héritier lointain des arsenaux militaires. Au début des années 1970, ces derniers avaient été regroupés au sein d’une structure unique, Giat, lequel fut ensuite transformé en Giat-Industries, Société nationale de droit privé en1990.
En 2006, Nexter a été créé pour regrouper le cur de métier de Giat-industries, lequel continue d’exister mais sous forme de holding.
Cette société est au cur des systèmes de défense terrestre. Elle conçoit et fournit les systèmes de défense auprès de l’Armée de terre en France et plus généralement auprès des Armées de terre étrangères clientes de la France.
Mais aussi, certains systèmes d’armes pour les Armées de l’air et la Marine, sont également fabriqués par Nexter.
Nexter est aussi en mesure de proposer des contrats globaux incluant la maintenance.
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Au cours de ces dernières années, Nexter a fait d’immenses efforts de productivité pour réduire ses coûts, efforts associés à d’autres efforts pour respecter strictement les délais de livraison.
Les pertes que Giat accumulait autrefois ne sont plus aujourd’hui qu’un mauvais souvenir : le résultat net de Nexter est positif, son carnet de commandes est en forte hausse, de l’ordre de trois ans de chiffre d’affaires à 2,5 milliards, (le VBCI, véhicule blindé de l’infanterie est pour beaucoup dans le carnet), avec une part de commandes à l’export loin d’être négligeable.
Deux chiffres sont à retenir pour Nexter : le chiffre d’affaires de 2009 consolidé est de 887M et il est réalisé avec 2720 collaborateurs.
Les dépenses de Recherche et Développement sont à un niveau élevé, car c’est un gage de l’activité à venir.
L’usine de munitions d’artillerie de Nexter se situe à La Chapelle Saint Ursin, à cinq kilomètres de Bourges.
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Le site couvre des dizaines d’hectares : s’agissant d’un site où l’on manipule poudres et explosif, des impératifs de sécurité ont conduit à l’implanter à l’écart de toute habitation.
L'usine Nexter Arrowtech de La Chapelle-Saint-Ursin (Cher), un site de 222 hectares, emploie quelque 440 salariés qui fabriquent les munitions de l’industriel français.
Nous avons commencé par la visite de la « douillerie » qui emploie 120 personnes, et celle de l’atelier de Mécanique qui lui est adjacent, avec des machines-outils à commande numérique.
Les explications techniques fournies par les ingénieurs responsables, furent très détaillées : nous avons notamment pu assister à la fabrication des douilles en acier pour les obus de l’avion Rafale, avant de passer au laquage qui leur donne une finition parfaite.
Dans un autre atelier, situé très à l’écart pour des raisons de sécurité, nous avons assisté à l’encartouchage des munitions de 120 mm pour le char Leclerc.
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Différents types d’obus sortent de cet atelier : charge creuse, charges anti-personnel.
Les futurs projectiles auront une trajectoire pilotée.
Il nous est rappelé que la douille brûle dans le canon lors du départ du coup.
L’étoupille est remplacée par un tube porte-amorce.
Sur le corps de la douille, un code-barre est imprimé pour permettre une reconnaissance optique à l’intérieur du char et donc la sélection automatique de l’obus suivant le type de munition requis en fonction de la cible.
Souvenons-nous que le tube des chars est lisse, contrairement aux canons rayés de l’artillerie.
En effet, la vitesse d’éjection de l’obus est très élevée : plus de 1500 m/seconde pour les plus rapides.
Le remplissage de la douille avec la charge de poudre est fait de façon automatisée et la poudre est pesée avec une extrême précision « au grain près ».
Enfin, le projectile est riveté sur la douille.
On nous donne l’ordre de grandeur du prix des munitions : environ 1000 euros pour une munition d’exercice et le double, voire le triple, pour une munition de guerre.
L’usine de fabrication des canons se situe dans la ville de Bourges.
Nous sommes divisés en plusieurs sous-groupes et « pris en main » par les responsables des différents ateliers qui nous expliquent avec passion et compétence les différentes étapes de la fabrication.
Mais ce qui nous passionne le plus est, bien évidemment, la visite de la fabrication des tubes de 155 d’artillerie destinés aux Caesar.
Vingt à vingt-cinq opérations sont nécessaires pour faire un tube de 155 depuis la réception à l’usine des ébauches en acier venant d’un fournisseur extérieur.
Les tubes sont usinés avec une grande précision au moyen de tours horizontaux.
Pour ne pas accumuler les détails techniques, contentons nous de mentionner que les canons d’artillerie sont rayés, à la différence des canons de chars et que le rainurage se fait en passes successives qui enlèvent à chaque fois 5/100 mm.
Nous assistons ensuite à toutes les étapes de la fabrication d’un canon de VBCI.
Ceci est d’autant plus intéressant que c’est précisément pour ce type de canon de 30mm que nous avons vu fabriquer ce matin même, les douilles des munitions.
Pour répondre à une partie des commandes européennes destinées à Kiev et à celles de l’armée française, l’industriel s’est engagé à augmenter de moitié ses capacités de production en 2024 et à les doubler d’ici à 2025.
Une fois rempli d’explosif, le projectile de calibre 155 millimètres sera capable, malgré sa cinquantaine de kilos, d’encaisser une vitesse de 900 mètres par seconde et de tourner sur lui-même à 10 000 tours par minute, gage de sa stabilité en vol.
« Ce sont les obus tirés par les canons Caesar. Ils ont une précision d’un demi-terrain de football à 40 kilomètres de distance », assure Hervé Le Breton, directeur de l’usine Nexter Arrowtech de La Chapelle-Saint-Ursin (Cher).
Considérés comme de simples « consommables » depuis la fin de la guerre froide, les obus de gros calibre, utilisés pour les tirs d’artillerie, sont devenus une denrée recherchée depuis le début du conflit en Ukraine.
Selon les documents classifiés du Pentagone, révélés au grand public début avril, les troupes de Kiev ont consommé plus de 952 000 projectiles de 155 millimètres en un an d’affrontements.
Et le ministre de la défense du pays, Oleksii Reznikov, estime qu’il lui en faudrait 250 000 de plus chaque mois pour espérer battre les Russes.
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